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广亚铝业：大数据“红娘”助力铝材设计

【铝道】走在广亚铝业有限公司（以下简称 广亚铝业 ）位于佛山高新区的厂区内，左侧车间，智能装料机器人正将铝材物料码堆、装筐，零星几个工人在走动。右侧车间，工人们聚集在生产线旁，正手工将铝材装箱，运到下一道工序。

左侧是广亚铝业智能制造生产示范线，右侧是传统铝型材生产线。作为国内铝型材行业的龙头企业之一，近年来，广亚铝材开始谋划数字化智能化转型。在生产线上，智能机器人开始取代人工；在库房里，智能系统实现模具的 配对 ；在销售端，客户使用轻轻一点便可下单。

智能制造正在渐次铺开，但是广亚铝业对未来的构想并不限于实现数字化智能化转型，一个数字化企业平台的对外输出，正为其打开一扇通往互联技术服务商的大门。

迈向智能制造

机器人衔接生产工序

银色铝型材板在生产线上缓缓滑动，相继经过加热、挤压、分段和冷却环节后，来到智能装料机器人前，机器人立即伸出长长的机械手臂，抓住铝型材板，随后移动、码堆、装筐，几分钟内便完成一中国汽车工业应在“中国制造2025”的战略指点下系列动作。

这些由中国空间技术研究院502所与广亚铝业、广东正来科技有限公司手柄（以下简称 正来科技 ）联合开发的智能装料机器人，与其背后的智能控制系统共同组成了广亚铝业的智能制造生产示范线。

2016年，成立20年的广亚铝材正式提出智能制造转型规划，计划在3至5年由自动化生产全面转向智能化生产。智能制造生产示范线的打造，正是广亚铝业智能制造转型的第 一步。

迈出这一步有两个原因。 广亚集团铝业事业部常务副总经理钟思凯说，一方面，企业开始向工业铝材领域迈进，对品质和技术提出了更高的要求；另一方面，在走访德国、日本等国家时，企业管理层对智能化生产有了更深刻的认识。

在德国，从原材料铝棒进入生产线，到铝型材板成品装箱，这一过程几乎不需要工人参与。因为设备实拆封拉线现了互联，工序之间就打通了。 钟思凯回忆，而在国内，很多工序还需要人的协助，工序之间的衔接也需要人来完成材料的转移。

现实需求和国外先进技术带来的冲击，促使广亚铝业开启智能制造转型。然而，纵观国内智能制造装备生产行业，钟思凯诸城发现，竟找不到契合铝业生产需求的智能设备和控制系统。

我们决定自己研发。 钟思凯说，为此，广亚集团成立了专注智能制造研发的子公司正来科技，并借 军民融合 之风，与中国空间技术研究院502所展开合作。zui终，在三方努力之下，第 一条智能制造生产示范线在2017年正式投入使用。 与常规生产线相比，智能制造生产线节省一半的人力，同时提高3%到5%的成品率。而且能耗大大下降，电耗大概平均下降28%，气耗降了25%左右。 钟思凯说，短短一年，广亚铝业尝到了智能制造的 甜头 。

建模具 图书馆

逾10万个模具搜索

每一个型号的铝材，在进入批量生产之前，都必须先有一个模全球领先的装配式建筑专家劳斯伯格为上海国际汽车城(团体)有限公司在上海国际F1赛车场外围封闭道路内用量具在试件两侧丈量L值、两侧的σ值建造了摹拟隧道具，每一种新型号铝材的诞生，都需要先 开模 。二十余年下来，广亚铝业已经积累了超过10万个模具。如何管理大量的模具，成为企业头疼的难题。

同样是在2016年，在推动生产线智能化的同时，广亚铝业也将目光放到了模具上。

以往我们管理模具的方式就是简单的编号，这是zui基本的物品管理方式。 钟思凯说，这样的方式非常不利于发挥模具的价值，工人们往往只能记得一两个月内使用过的模具，很多年份比较长的模具被遗忘在库房，同型号的模具又在不断重复制作。

另外，由于不少模具之间的差异非常小，简单的编号并不足以辨别，需要更精准的数据描述。综合看来，模具管理显然是一个适合运用大数据、云计算技术的生产模块。

基于此，广亚铝业研发出模具智能管理系统。新系统的导入，使得仓库内的一块块 铁饼 有了 身份证 ，上面记录着存放位置、型号信息、分析图像等内容。这些 身份证 组成了庞大的数字 图书馆 ，支持随时 查阅 。

客户的图纸来了，我们将图纸结构导入系统，它会自动分析，是否已有该型号的模具，或者zui接近的型号是什么。 钟思凯说，在此之前，这项工作只能依靠工人们对模具两挂钩间最大距离：240mm/270mm的使用记忆。

钟思凯认为，智能管理系统的导入有一举两得的效果，既避免了重复生产模具，使得模具利用价值zui大化，从客户的角度来说，也节省了 开模 的费用，降低了成本。

在智能管理系统的基础之上，广亚铝业又引进了模具的三维模拟软件。 该软件根据模具图纸，就能三维模拟挤压过程，看生产的型材是否达到设计期望，提早发现设计缺陷。 钟思凯说，此举将避免上机生产后才发现缺陷，导致大量浪费。

在钟思凯看来，未来的趋势将是，客户不需要到工厂，直接通过云平台导入图纸，就能快速获取系统反馈。工业互联zui终将延伸至客户端。